En homenaje a un triste evento ocurrido el 27 de septiembre de 1993 en Avellaneda, la fecha quedó establecida como el Día Nacional de la Conciencia Ambiental. Aquel mediodía, siete personas murieron en una vivienda luego de inhalar un gas letal que emergió de una rejilla: el matrimonio dueño de casa junto a su hijo y nuera –que llegaron tras el llamado de los primeros al comenzar a sentirse mal–, y tres profesionales de la salud que acudieron alertados por el mismo motivo. Producto del vertido de sales de cianuro en la red cloacal por parte de empresas de la zona, se había liberado ácido cianhídrico, un compuesto que bloquea la respiración celular y provoca asfixia en pocos minutos, e ingresado por el desagüe. La tragedia dio lugar a diversas acciones para promover hábitos responsables con el ambiente natural y humano. También significó el primer antecedente penal de la Ley 24.051 de Residuos Peligrosos, promulgada apenas un año antes, procesando a los industriales involucrados bajo la figura de contaminación peligrosa para la salud pública.
El sector científico fue parte activa de este paradigma, y desde las distintas disciplinas se multiplicaron las búsquedas de alternativas amigables con la naturaleza y soluciones a diversas situaciones complejas para que no repercutan negativamente en el entorno. En este sentido, en el Centro de Investigación y Desarrollo en Tecnología de Pinturas y Recubrimientos (CIDEPINT, CONICET-UNLP-CICPBA) un equipo comenzó a trabajar con un objetivo muy emparentado con la efeméride que se conmemora: eliminar el cianuro en la galvanoplastia –el proceso de acabado de objetos metálicos más utilizado–, para así reducir al máximo el riesgo de toxicidad que la práctica trae aparejada. Con un proyecto titulado “Cobreado sin cianuro: mejor adherencia” en diciembre de 2025, el tema resultó seleccionado por la cuarta edición del Fondo de Innovación Tecnológica de Buenos Aires (FITBA), financiamiento que permitió la reciente compra de un potente equipo electroquímico que acelerará notablemente el avance de la investigación.
La galvanoplastia, conocida también como electrodeposición, es un proceso electroquímico para recubrir objetos metálicos con una fina capa de un metal diferente a fin de conseguir la propiedad deseada de la que carece la pieza original, principalmente resistencia al desgaste o corrosión, y también con fines estéticos. Tiene un uso muy extendido en diversas industrias, entre ellas la grifería, la joyería, y la fabricación de piezas mecánicas y electrónicas. Uno de los elementos químicos más utilizados para el “baño” final es el cobre, pero su añadidura tiene el inconveniente de emplear cianuro, un compuesto muy efectivo para lograr adherencia, pero altamente tóxico en caso de pérdida o derrame. Tanto, que su uso exige medidas de seguridad cada vez más estrictas –difíciles de implementar para talleres chicos–, sobre todo a nivel de los límites máximos permitidos de descarga a la red cloacal o en cuerpos de agua, de acuerdo a lo que se detalla en la ley 24.501.
“Los baños de cianuro son muy alcalinos, y mientras el pH se mantiene estable, son seguros. El problema es que puede acidificarse si se mezcla con soluciones de otros procesos, y entonces desprende este vapor extremadamente venenoso llamado ácido cianhídrico”, explica Walter Egli, investigador de la Comisión de Investigaciones Científicas de la Provincia de Buenos Aires (CICPBA) en el CIDEPINT, donde lidera este proyecto, y añade: “La búsqueda de alternativas a este químico es una necesidad de muchas industrias a nivel mundial, porque no es tan fácil encontrar un reemplazo que sea igual de efectivo pero inocuo para la salud”. Las primeras pruebas que hicieron fueron utilizando glutamato monosódico, una sal utilizada como aditivo en la gastronomía, dando lugar a un nuevo proceso que denominaron CuGlu y que mostró muy buenos resultados como sustituto del cianuro tanto en ensayos de laboratorio como en los talleres de Proquigal S.R.L., una empresa de tratamiento y acabado de superficies que participa como adoptante de los desarrollos alcanzados.
Los ensayos se hicieron con piezas de acero estándar como tornillos, tuercas y arandelas, donde el cobreado funcionó muy bien incluso a distintas escalas. Luego, al pasar a trabajar con otros objetos fabricadas con zamak y latón, aleaciones que combinan cinc con aluminio y cobre, respectivamente, aparecieron los primeros problemas de adherencia, aunque pudieron solucionarse trabajando en colaboración con un grupo del Instituto de Investigaciones Fisicoquímicas Teóricas y Aplicadas (INIFTA, CONICET-UNLP). Pero la falla específica que obligaría a pausar la investigación llegó con el acero inoxidable, concretamente sobre unos cilindros con superficie espejada utilizados en la industria gráfica, de los que el cobre añadido se desprendía con facilidad al someterlos a cambios bruscos de temperatura para probar la unión entre ambos metales. “No podíamos seguir avanzando si no nos asegurábamos de que el proceso funcionara bien en todos los sustratos, así que en este punto comenzamos a estudiar es desperfecto para poder solucionarlo”, relata Egli.
La búsqueda de respuestas a este obstáculo tomó dos caminos: por un lado, la colocación de una fina capa de estaño –un elemento químico conocido por su gran resistencia a la corrosión– entre el sustrato a cubrir y el cobre. “Sabemos que la adherencia en este caso es muy efectiva, pero no es lo ideal, ya que estamos agregando un paso más al proceso y el objetivo es justamente economizar y simplificar la técnica”, comenta Egli. En paralelo, a través del FITBA compraron un electrodo rotante de disco-anillo para añadir a un equipo electrónico llamado bipotenciostato que ya habían adquirido algunos años antes, completando así la funcionalidad de un potente instrumento que les permitirá llevar a cabo una serie de estudios detallados a fin de detectar qué es lo que está sucediendo en la interfase entre los materiales y poder corregir lo que sea necesario. El nuevo equipo arribó hace pocas semanas desde Países Bajos y en el CIDEPINT ya trabajan en su puesta en marcha.
El nuevo aparato es una versión más moderna de otro similar instalado en el INIFTA, con el que pudieron determinar por qué fallaban aquellas pruebas de adherencia de cobre en piezas de zamak y latón utilizando CuGlu. “En esas evaluaciones observamos que en las curvas de corriente versus potencial aparecía un registro que podría indicar la formación de un óxido sobre el sustrato, y que debilitaba la unión con el recubrimiento”, explica Paola Pary, investigadora del CONICET en el CIDEPINT, y enfatiza: “El equipo adquirido tiene un sistema de avanzada compatible con los softwares instalados en nuestro laboratorio, y que nos va a permitir completar estudios sistemáticos modificando variables de operación y reduciendo los tiempos, evitando también el traslado de los electrolitos en una solución líquida a otros espacios de investigación”.
La puesta a punto del proceso CuGlu representará marcadas ventajas para las empresas de este rubro, “especialmente en el caso de los talleres artesanales que no tienen la posibilidad de medir y controlar todos los parámetros que se requieren para trabajar con cianuro”, apunta Egli. A pesar de los límites y requisitos que fija la normativa vigente, los procesos de galvanoplastia en Argentina siguen involucrando soluciones con cianuro porque “son procedimientos robustos que están establecidos desde hace muchos años y es difícil lograr un cambio radical respecto de su uso”, indica Pablo Seré, profesional de la CICPBA en el CIDEPINT. Hasta el momento, coinciden los especialistas, el mercado no tiene otra alternativa para ofrecer, y en este sentido subrayan: “El desafío que tenemos por delante es muy grande debido al alcance que tiene el problema: el logro de nuestro objetivo supondría una solución original a una cuestión que afecta seriamente la productividad a nivel mundial”.
